成都塑(拼音：sù)料模具维修

新入厂做塑胶模具维修主要工作目标和计划？　　塑胶模具，一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具的简称。　　塑胶模具钳工主要有以下几点工作内容：　　1、拆装模具。　　2、机床使用。　　3、模具装配

新入厂做塑胶模具维修主要工作目标和计划？

1、拆装模[pinyin：mó]具。　　

2、机床【练：chuáng】使用。　　

3、模{读：mó}具装配。　　

4、模具后期处理【拼音：lǐ】。　　

5、机械制图以及模【练：mó】具的维修。　　

6、模具的保(pinyin：bǎo)养和技改等。

塑胶模具开模不平衡，导致产品拉伤，该怎么修理模具？

1、成因：主要是缺料和注射压力《读：lì》与速度不妥（包括阻(读：zǔ)力造成压力过于耗损）。

2、解[拼音：jiě]决措施：

（1）机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大(读：dà)的机台；螺杆与料筒或过胶头等的{de}磨损造成回[繁体：迴]料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

（2）模具方面：①模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；②模具的[de]型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决[繁体：決]

③模具的流道过(guò)小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件（拼音：jiàn）不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。④模具的排气不良

进入型腔的《拼音：de》料受到来不及排走的气体压力的阻（pinyin：zǔ）挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。

（3）制件不满反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫[繁体：墊]圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及jí 回流造成不满。③入流口的冷却系统失效，使下料量不稳定。④料《读：liào》筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现制件不满。

二[拼音：èr]、飞边

1、成因：又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在《读：zài》模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部【读：bù】位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于（繁体：於）模具或机台锁模力失效造成。

2、解决措[拼音：cuò]施：

（1）机台的最高锁模力不《练：bù》够应选用锁模力够（繁体：夠）的机台。锁模机铰(jiǎo)磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴油或回流而造成锁模力下降。加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问题。

（2）模具方面：①模具型腔分布不衡或平行度不够（繁体：夠）造成受力不平衡而造成局[繁：侷]部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下《读：xià》流道应尽量安置在质量对称中心。②模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。③模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。

（3）原(yuán)料方面：塑料的流动性过大，或加太多的润滑(pinyin：huá)剂，应适当降低压力、速度、温(繁体：溫)度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。

（4）加工、调整方面：①设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射(shè)。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。②调节【繁：節】时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。③调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。

（5）飞[繁体：飛]边反复出现的原因：①塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。②螺杆的过胶头、过胶圈及过胶垫圈的磨损过大，使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及回流造成飞边。③入流口的冷却系统失[练：shī]效，使下料量不（读：bù）稳定。④料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边。

三、浇口区域【读：yù】缺陷

（一{yī}）光芒线

1、成因：在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时{练：shí}制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝[拼音：sī]；塑料进模时气态物质的干扰。

2、解决措(练：cuò)施：

（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料[读：liào]的颗粒大小要相同与均匀。

（2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械xiè 混合。

（3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好{练：hǎo}。

（4）降低注射{pinyin：shè}压力与速度、缩短注射和保压时间（繁体：間），同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化[拼音：huà]物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成(拼音：chéng)塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的{练：de}内表面。

（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改（pinyin：gǎi）变浇口位置，将浇(繁体：澆)口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添【读：tiān】加冷料井。

（二）冷料【练：liào】斑

1、成因：冷{练：lěng}料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲《繁：麴》疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。

2、解决《繁：決》措施：

（1）冷料井要开设好。还《繁体：還》要考虑浇口上的形式【读：shì】、大小和位置，防止料的冷却速度悬殊。

（2）射嘴中心度要调好，射咀与模具入料上[读：shàng]的配合尺寸要设计好（读：hǎo），防止漏料或造成有冷料被带入型腔。

（3）模【mó】具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。

（4）提高《gāo》模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压《繁体：壓》力。

（5）干燥好塑料。少用润滑剂，防止粉料被（拼音：bèi）污染。

四【练：sì】、收缩凹陷

1、机台《繁：颱》方面：

（1）射嘴孔太大造成融料回【练：huí】流而出(chū)现收缩，太小时阻力大料量不足出（繁体：齣）现收缩。

（2）锁模力不足造成(拼音：chéng)飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。

（3）塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料《练：liào》筒是否磨损。

2、模具方面《繁体：麪》：

（1）制件设计要使壁厚均匀[繁体：勻]，保证收缩一致。

（2）模具的冷却、澳门金沙加温系统要保证各部份的温度《练：dù》一致。

（3）浇注系统要保《拼音：bǎo》证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够《繁：夠》，过渡区要圆弧过渡。

（4）对薄件应提高《读：gāo》温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。

（5）浇口要对[繁：對]称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。

3、塑（练：sù）料方面：

结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加{jiā}料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶[jīng]，减少收缩凹陷。

4、加工方【练：fāng】面：

（1）料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对（繁：對）流动性差的塑料应适当提高《pinyin：gāo》温度、保证畅顺。

（2）注射压力、速度、背压过低、注射时间过[繁体：過]短，使料量或密（读：mì）度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长【zhǎng】造成飞边而出现收缩。

（3）加料量即缓冲垫过[繁：過]大时消耗注射压力，过小时，料量不足。

（4）对于不要《读：yào》求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收（shōu）缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。

五、银纹（包括表面[繁：麪]气泡和内部气孔）

造成缺陷[练：xiàn]的【读：de】主要原因是气体（主要有水《读：shuǐ》汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。

1、机台(繁：颱)方面：

（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解(jiě)。

（2）加热系统失{练：shī}控，造成温度《读：dù》过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不【pinyin：bù】当，造成个解或容易带进空气。

2、模《练：mó》具方面：

（1）排气（繁体：氣）不良。

（2）模具中流道、浇口、型腔的磨擦阻力大，造成局部过(繁：過)热而出现分解。

（3）浇口《练：kǒu》、型腔分布不平衡，冷却系统不合理都会造（练：zào）成受热不平衡而出现局部过热或阻塞空气的通道。

（4）冷却通路漏水进入型xíng 腔。

3、塑料方(pinyin：fāng)面：

（1）塑料湿度大，添加再生料比例过多或含有《yǒu》有害性屑料（屑料极易分解），应充分干燥塑料及【pinyin：jí】消除屑料。

（2）从大气中吸潮或从着色剂吸xī 潮，应对着色剂也进行干燥，最好在机台上装干燥《pinyin：zào》器。

（3）塑料中添加的润滑剂【练：jì】、稳定剂等的用量过多或混合不均，或者塑料本身带有挥发性溶剂。混合塑料受热程度《拼音：dù》难以兼顾时也会出现(繁：現)分解。

（4）塑料受污染《rǎn》，混有其它塑料。

4、加工方（拼音：fāng）面：

（1）设置温度、压力、速度、背压、熔胶马达转速过高造成分解，或【练：huò】压力、速度过低，注射时间、保压不充分、背压过低时，由于[繁体：於]未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹，应设置适当的温度、压力、速度与时间及采用多段注射速度。

（2）背【繁：揹】压低、转速《pinyin：sù》快易使空气进入料筒，随熔料进入模具，周期过长时融料在料筒内受热过长而出现分解。

（3）料量不足，加料缓冲垫过大，料温太《读：tài》低或模温太低都影响【练：xiǎng】料的流动和成型压力，促使气泡的生成。

六、颜色及光《pinyin：guāng》泽缺陷（表面暗色光泽差）

正常情况下，制【pinyin：zhì】件表面(拼音：miàn)具有的光泽主要由塑料的【de】类型、着色剂及模面的光洁度所决定。造成不良情况的原因及解决方法如下：

1、模具光洁度差[练：chà]，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。

2、模具的浇注系统有缺陷，应增大冷{拼音：lěng}料井，增大流道、抛光主[zhǔ]流道、分流道和浇《繁：澆》口。

3、料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办[bàn]法。

4、加工《拼音：gōng》压力过低、速度过慢、注《繁体：註》射时间不足、背压不足，造成密实性差【练：chà】而使表面暗色。

5、塑料要充分(读：fēn)塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充《chōng》分，特别是厚壁的[拼音：de]。

6、防止冷料进入制件，必《读：bì》要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。

7、使用的再生料过多，塑料或着色剂质（繁：質）量差，混有水汽或其它杂[繁：雜]质，使用的润滑剂质量差。

8、锁模力要足【zú】够。

七、颜色不均《pinyin：jūn》

原因(pinyin：yīn)及解决方法如下：

1、着（拼音：zhe）色剂扩散不良，这种情况往往使浇口附近出现花纹。

2、塑料或着色剂热稳定性差，要稳定制件的色调(繁：調)，一定要严格固定生产条件，特别是料温、料量和生产周期【拼音：qī】。

3、对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速【练：sù】度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料{pinyin：liào}温和模温。

4、制件的造型和浇(繁：澆)口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生{pinyin：shēng}色差，必要时要进行修改。

八[pinyin：bā]、白霜

有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质《繁：質》同样会(繁：會)附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀[繁：澱]或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面miàn 的光洁度

不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料《liào》的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模mó 面。

九、白边《繁：邊》

白边《繁：邊》是改性聚乙烯和有机玻璃特有的注射缺陷，大多出现在靠近分型面的制件边缘上。白边是由无数与料流方向垂直的拉伸取向分子和它们之间的微细距离组成的集合体。在白边方向上尚存在高分子连接相，因而白边还不是裂缝，在适当的加热下，有可能使拉伸(读：shēn)取向分子回复自然卷曲状态而使白边消《读：xiāo》退。

解{练：jiě}决措施：

1、生产过程注意（pinyin：yì）保持模板分型面的紧密吻合，特别是型（练：xíng）腔周围区域，一定要处于真正充分的锁模力下，避免纵向和横向胀模。

2、降低[pinyin：dī]注射压力、时间和料量，减少分子的取向。

3、在（zài）模面白边位置涂油质脱模剂，一方面使这个位置不易传热，高温时间维持多一些，另一方(拼音：fāng)面使可能出现白边受到抑制。

4、改进模具设计。如采用弹性变形量较小的材料制作模具，加强型腔侧壁和底板的机械承载力，使之足以承受{pinyin：shòu}注射时的高压冲击和工作过程温度的急剧升高，对白边易(yì)发区给予较高的温度补偿，改变料流方向，使型腔内的流动分布合理。

5、考虑lǜ 换料。

十、色条、色线{繁：線}、色花

这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着【练：zhe】色、染浆着色，但分配性，亦即[读：jí]色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。

解【jiě】决措施：

1、提{拼音：tí}高【pinyin：gāo】加料段（拼音：duàn）温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增加液态混合机会。

2、在螺[luó]杆转速{sù}一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温《繁：溫》度、剪切作用都得到提高。

3、修改模具，特别浇注系《繁：係》统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差（pinyin：chà），温度提升不[读：bù]高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。

十{拼音：shí}一、生产缓慢

造成的原因及解决方法如（拼音：rú）下：

1、塑料温度、模具温度[pinyin：dù]高，造成冷却时间长。

2、熔胶（繁：膠）时间(繁：間)长。应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。

3、机台的动作慢màn 。可从油路与电路调节使之适当加快。

4、模具的设计要方便脱模，尽（繁体：盡）量设计成全自动操作。

5、制作壁厚过(拼音：guò)大，造成冷却时间过长。

6、喷嘴流涎，妨碍正常生产。应采用（yòng）自锁式射嘴，或降低射嘴温度。

7、料筒供热量不足。应换用塑化容量大的机台或加强对料《liào》的预热。

十二、开(繁体：開)裂

开裂，包括制件表面丝（繁：絲）状裂纹、微裂、顶白、开(拼音：kāi)裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和（hé）应用开裂。具体分析如下：

1、加工《拼音：gōng》方面：

（1）加工压{练：yā}力过大、速度过快（读：kuài）、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

（2）调节开模速度与压[繁体：壓]力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当《繁：當》调低料温防止分解。

（4）预防由于熔{pinyin：róng}接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

（5）适当使用脱模剂，注《繁：註》意经常消除模面附着的气雾等物质。

（6）制件残余应力，可通过在成型后（繁：後）立即进行退火热处理来消除[pinyin：chú]内应力而减少裂纹的《de》生成。

2、模具方[拼音：fāng]面：

（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜【练：xié】度要足够，型腔面要有足够(繁：夠)光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用[pinyin：yòng]圆弧过渡(练：dù)，避免尖角、倒（拼音：dào）角造成应力集中。

（3）尽量少用金属嵌件（jiàn），以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负[拼音：fù]压。

（5）主流道足够大《读：dà》使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上《shàng》。

3、材料方【练：fāng】面：

（1）再(zài)生料含量太高，造成制件强度过低。

（2）湿度过大，造成一些塑料与水亚博体育汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂(读：liè)。

（3）材《读：cái》料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染[练：rǎn]都会造成开裂。

4、机台方面：注(繁：註)塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大（拼音：dà）时会降解。

十三、制件尺寸不【拼音：bù】稳定

制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的de 。凡是料温、模具、压力、生产周期变(繁：變)化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。具体分析如下：

1、机{练：jī}台方面：

（1）塑化容量不足应选用塑(sù)化容量大的机台。

（2）供料不稳定，应检查机（繁体：機）台的电压是否波动，注射系统的{pinyin：de}元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

（3）螺杆转速不稳定，应检查马达《繁：達》是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压{pinyin：yā}阀是否卡《练：kǎ》住，电压是否稳定。

（4）温度失控，比例阀、总压（繁：壓）力阀工作不正常，背压不稳定。

2、模具《拼音：jù》方面：

（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用（pinyin：yòng）耐磨材料。

（2）尺寸精度（读：dù）要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。

（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证[繁：證]生产条件的稳定。

3、塑料方(练：fāng)面：

（1）新料与再生料的混[拼音：hùn]合要一致。

（2）干燥条《繁体：條》件要一致，颗粒要均匀。

（3）选料时充分考虑（繁体：慮）收缩率对尺寸精度的影响。

4、加工方《练：fāng》面：

（1）塑料加工温度dù 过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

（2）对结晶型塑料，模具温度要低些《pinyin：xiē》。

（3）成型周期要保持稳定，不能过大的波【拼音：bō】动。

（4）加料量即射胶量[liàng]要稳定。

十四、熔接（读：jiē）缝

熔融塑料在型腔中由[yóu]于遇到嵌件孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多（pinyin：duō）股形式汇合时，因不能完全熔合而产生线性的熔接缝。此外在发生浇口喷射充模也会[繁：會]生成熔接缝，熔接缝处的强度等性能很差。具体分析如下：

1、加工方面【miàn】：

（1）注射压[繁体：壓]力、速度过[繁：過]低，料筒温度、模温过低，造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝。

（2）注射压力、速度过高时(繁体：時)，会出现喷射而出现熔接缝。

（3）应增加转速，增加背压压力使塑料（练：liào）粘度下降，密度增加。

（4）塑料要干燥好，再生料应《繁：應》少{练：shǎo}用，脱《繁体：脫》模剂用量太多或质量不好也会出现熔接缝。

（5）降低锁模(mó)力，方便排气。

2、模(拼音：mó)具方面：

（1）同一型腔浇口(拼音：kǒu)过多，应减少浇口或(读：huò)对称设置，或尽量靠近熔《róng》接缝设置。

（2）熔接缝(繁体：縫)处排气不良，应开设排气系统。

（3）浇(jiāo)道过大、浇注系统尺寸不当，浇口开设尽(繁：盡)量避免熔体在嵌件孔洞【练：dòng】周围流动，或尽量少用嵌件。

（4）壁【pinyin：bì】厚变化过大，或壁厚过薄，应使制件的壁厚均匀。

（5）必要时应在熔接缝处开设熔合井(jǐng)使熔接缝脱离制件。

3、塑料方（拼音：fāng）面：

（1）对流动性差或热敏性的塑料应适[繁体：適]当添加润滑剂及稳定剂。

（2）塑料含的杂质多，必(练：bì)要时要换质量好的塑料。

十五、翘曲（变形、弯曲、扭曲（繁体：麴））

由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩{繁：縮}率不（拼音：bù）同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。具体分析如下：

1、模具方面(繁体：麪)：

（1）制件的厚hòu 度、质量要均匀。

（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率（练：lǜ）不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道(读：dào)，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。

（3）制件厚薄的过渡区及转角要足(拼音：zú)够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的de 抛光，顶出系统要保[bǎo]持平衡。

（4）排气[繁体：氣]要良好。

（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强(繁体：強)制件抗翘曲能力。

（6）模具所《练：suǒ》用的材料强度不足。

2、塑料方[读：fāng]面：

结晶型比非（拼音：fēi）结晶型塑料出现的翘（繁体：翹）曲变形机会多，加之(练：zhī)结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。

3、加工方（pinyin：fāng）面：

（1）注射压力太高[读：gāo]，保压（繁体：壓）时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形。

（2）模具(pinyin：jù)温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶(拼音：dǐng)出[繁体：齣]变形。

（3）在保持最低限娱乐城度充(拼音：chōng)料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。

（4）必要时可对（繁：對）容【练：róng】易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理《读：lǐ》。

十六、变色和焦【练：jiāo】化或黑点

主要原因是塑料或添加的紫外线《繁体：線》吸收剂、防静电剂等在料筒内过热分解，或在（zài）料筒内停留时间（繁体：間）过长而分解、焦化，再随同熔料注入型腔形成。

1、机台[繁体：颱]方面：

（1）由于加热控制系统失控，导致料筒过热造成分《pinyin：fēn》解变黑。

（2）由于螺杆或料筒的缺陷使熔料卡入而屯积，经受长时间(繁体：間)固定加热造成分解。应检查[读：chá]过胶头套件是否磨损或里面是否有金属异物。

（3）某些塑料如rú ABS在料筒内受到高热而交联焦化，在几乎维持原来颗粒形状(拼音：zhuàng)情形下，难以熔融，被螺杆压破碎后夹带进入制件。

2、模具【练：jù】方面：

（1）模[读：mó]具排气不衣，易烧焦，或浇注[zhù]系统的尺寸过小，剪切过于历害（pinyin：hài）造成焦化。

（2）模内有不适当的de 油类润滑剂、脱模剂。

3、塑料[拼音：liào]方面：

塑料挥发物过多，湿度过大，杂《繁：雜》质过多，再生料过多，受污染。

4、加工方(练：fāng)面：

（1）压力过大，速度过guò 高，背压过大，转速过快都会使料温分解。

（2）应（繁体：應）定期清洁料筒，清除比塑料耐性还差的添加剂。

十七、肿《繁体：腫》胀和鼓泡

有些塑料制件在成型脱模后，很(pinyin：hěn)快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀或鼓泡。这是【pinyin：shì】因为未完全冷却《繁体：卻》硬化的塑料在内压罚的作用下释放气体膨胀造成。

解决（繁体：決）措施：

1、有效澳门永利的冷却。降低模温，延长开模时间，降低料的干燥[pinyin：zào]与加工温度。

2、降低充模速度，减少成《读：chéng》形周期，减少流动阻力。

3、提高保压压力和时间[繁：間]。

4、改善制件壁面太厚或厚薄变化大的《读：de》状况。

十八、透明制件(pinyin：jiàn)缺陷

聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线【繁：線】可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称熔(pinyin：róng)斑或裂纹。这是（pinyin：shì）由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折完率差异表现出来。

解决方（拼音：fāng）法：

1、消除气体及其它杂质的干扰rǎo ，对塑料充分干燥。

2、降低料温，分段调节料筒温度，适当提tí 高模温。

3、增加注射压力，降低注射速度。

4、增加或减（繁体：減）少预塑背压压力，减少螺杆转速。

5、改善流道及型（练：xíng）腔排气状况。

6、清理射嘴、流道和浇（繁：澆）口可能的堵塞。

7、缩短成型周期qī ，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在【pinyin：zài】78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。

十九、气《繁：氣》泡（真空泡）

气泡的气体十分稀薄属于真zhēn 空泡。一般说来，如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于气体干扰问题。真空泡的形成是由于充注进塑料不足或压力较低。在模具的急剧冷却作用下，与型腔接角(读：jiǎo)的燃料牵拉，造成体积损失的结果。

解决措施(练：shī)：

1、提高注射能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满（繁：滿）。

2、增加料温流动顺畅。降低料温[繁：溫]减少收缩，适当提高模直播吧温，特别是形成真空泡部位的局部模温。

3、将浇口设置在制件厚的部(pinyin：bù)份，改善喷嘴{pinyin：zuǐ}、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。

4、改《练：gǎi》进模具排气状况。

二十、低光洁度，表面光泽差（chà）

有两个主要【pinyin：yào】原因影响整体透明度一是模面抛光不好，二是熔料过早冷却。

解jiě 决方法：

1、增加料温，注射压力与速度，特别是模温。模温对（繁体：對）光泽有显著的影响。

2、改善浇口的位置，注意料流【拼音：liú】通畅。

3、防止【pinyin：zhǐ】塑料的降解或塑化不完全。

4、增长模内冷却时间《繁：間》，保压时间也应加长一些。

5、防止气体的干扰(繁：擾)。

二十一、震纹（波纹(繁：紋)）

PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹。在时称为震纹。产《繁：產》生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接(pinyin：jiē)触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形xíng 成了表面震纹。

解(pinyin：jiě)决方法：

1、提高料筒温度特别是射嘴{练：zuǐ}温度，还应提高模具温度。

2、提高注射压力与速度，使其快速充[读：chōng]模型腔。

3、改【读：gǎi】善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。

4、模具排气要良好，要设置足够大的冷料(liào)井。

5、制件[练：jiàn]不要设计得过于薄。

二十《shí》二、泛白、雾晕

这是由于气体或空气中的杂质的【de】污染而出现的缺陷。

解《拼音：jiě》决方法：

1、消除气体的干扰，就意（pinyin：yì）防止杂质的污染。

2、提tí 高料温与模温，分段调节料筒温度，但要防止温度过高而分解。

3、增加注（繁体：註）射压力，延长保压时间，提高背压。

二十三、白[读：bái]烟、黑斑

在PS透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物，位置与大小【练：xiǎo】飘忽不定。这主要是[pinyin：shì]由于塑料在料筒中局部过热分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。

解决方法fǎ ：

1、降低dī 料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低转速与背压。

2、注意检【jiǎn】查螺杆与料筒的配合精度，检查过胶头等是否磨损。

3、少用再生料、筛除有害性的屑(读：xiè)料。消除料筒及原料中的异种塑料《读：liào》的污染。

二十《shí》四、制件出现分层剥离

原因及[pinyin：jí]排除方法：

1、料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出(拼音：chū)现。

2、注射速度太低，应适[繁体：適]当减慢速度。

3、背压太【tài】低。

4、原料内混入异料杂【练：zá】质，应筛除异料或换用新料。

二十[pinyin：shí]五、主流道粘模

原因及排(pinyin：pái)除方法：

1、冷却时间太tài 短，主流道尚未凝固。

2、主流道斜度不够，应增加其《qí》脱模斜度。

3、主流liú 道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。

4、主流道粗糙，主流道无冷却井。 5、射嘴温度过低，应提高温(繁体：溫)度。

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