石油加工[拼音：gōng]化学脱硫 石油炼制过程？

石油炼制过程？石油炼制过程之一，是在热的作用下#28不用催化剂#29使重质油发生裂化反应，转变为裂化气#28炼厂气的一种#29、汽油、柴油的过程。热裂化原料通常为原油蒸馏过程得到的重质馏分油或渣油，或其他石油炼制过程副产的重质油

石油炼制过程？

1913年，美国印第安纳标准油公司将W.M.伯顿热裂化法实澳门新葡京现工业化。1920～1940年，随着高压缩比汽qì 车发动机的发展，高辛烷值汽油用量激增，热裂化过程得到较大发展。第二次世界大战期间及战后，热裂化为催化裂化所取代，双炉热裂化大都改造为重质渣油的减粘热裂化

化学反应热裂化反应很复杂。每当重质油加热到450℃以上时{练：shí}，其大分子分裂为小分子。同时，还有少量叠合#28见烯烃叠合#29、缩（繁体：縮）合发生，使一部分分子转(zhuǎn)变为较大的分子，热裂化是按自由基反应机理进行的

在400～600℃，大分子烷烃分裂为小分子的烷烃和烯烃环烷烃分裂为小（读：xiǎo）分子或脱氢转化成【chéng】芳烃，其侧链较易断裂芳烃的环很难分裂，主要发生侧链断裂。热裂化气体的特点(繁体：點)是甲烷、乙烷-乙烯组分较多；而催化裂化气体中丙烷-丙烯组分、丁烷-丁烯组分较多。

工艺过程工业装置类型主要有双炉热[繁：熱]裂化和减粘热裂化两种。前者的原料转化率（轻质油收率）较高，大于45％，目的是从各种重质油制取汽油、柴油；后者的转化率较低#2820％～25％#29，目的是降低减压渣油的粘度和凝点，以提高燃料油质量，双炉热裂化汽油的辛烷值和安定性不如催化裂化汽油，目前已不发展；减粘热裂化在石油炼厂中仍有较广泛的(拼音：de)应用。

双炉热裂化所谓双炉，是指在流程中设置两台炉子以分别加热反应塔的轻重进料，操作时原(yuán)料油直接进入分馏塔下部，与塔进料油气换热蒸出原料中所含少量(练：liàng)轻质油和反应产物中的汽油、柴油后，在塔中部抽出轻循环油。塔底为重循环油。两者分(读：fēn)别送往轻油、重油加热炉（为避免在炉管中结焦，故将轻、重{练：zhòng}循环油分别在两炉中加热到不同温度），然后进入反应塔进行热裂化反应

反应温度为485～500℃，压力1.8～2.0MPa；反应产物经闪蒸塔分出裂化渣油后，进入分馏塔分馏。汽油和柴油总产率约为60％～65％。所得柴油凝（读：níng）点-20℃以至－30℃、十六烷值#28见柴油#29约60#28比催化裂化柴油高约20个单位#29；汽油辛烷{读：wán}值较低#28马达法辛烷值约55～60#29且安定性差，热裂化渣油是生产针状焦#28见石油焦#29的良好原料

双炉热裂化的能耗约1900MJ/t原料[读：liào]（为催化裂化的65％～70％）。

减粘热裂化是一种浅度裂化过程，用以降低渣油的凝点和粘度以生产燃料油，从而可以减少燃料油中掺和轻质油的比例。同时，还生产裂化汽油和{练：hé}柴油。减粘热裂化流程有加热炉式和反应塔式两种类型，主要差(chà)别是前者不设反应塔，热裂化反应在炉管中进行，加热温度高#28约450～510℃#29、停留时间短（决定于温度）；后者在加热炉后设反应塔，主要热裂化反应在反应塔内进行，加热温度低（约445～455℃）、停留时间长#2810～20min#29

两者产品产率基本相同，轻质油产率约为18％～20％。反应塔式减粘热裂化的操作周期较长、能耗较低，是近年来应(繁体：應)用较多的一种工《拼音：gōng》艺。

常减[繁体：減]压蒸馏流程

二、石油炼制过程－催化重整-芳烃[拼音：tīng]抽提

也称芳烃萃取，用萃取剂从烃类混[读：hùn]合物中分离芳烃的液液萃取过程。主要用于从催化重整和烃类裂解汽油中回收轻质芳烃#28苯、甲苯、各种二甲苯#29，有时也用于从催化《读：huà》裂化柴油回收萘，抽出芳烃以后的非芳烃剩余物称抽余油。轻质芳烃与相近碳原子数的非芳烃[繁体：烴]沸点相差【读：chà】很小（如苯80.1℃，环己烷80.74℃，2，2，3-三甲基丁烷80.88℃），有时还形成共沸物，因此实际上不能用精馏方法分离

利用芳烃在某些溶剂中溶解度比非芳烃大的特点，采用液液萃取方法可以回收纯度很高的芳烃。常用萃取剂有二乙二醇醚（二甘醇）、三乙二醇醚（三甘醇）、四乙二醇醚（四甘醇{练：chún}）、环丁砜等，也yě 用二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、N-甲酰基吗啉等。1952年美国环球油品公司开发以二乙二醇醚为溶剂的尤狄克斯#28Udex#29法[pinyin：fǎ]抽提芳烃，在休斯敦投产后，广为应用

芳烃在重整汽油中含量高，不含烯烃、硫化物等杂质，处理较易。裂解汽油中含较多的二烯烃、烯烃、苯乙烯及少量的含硫（练：liú）、氮、氧的有机物，二烯烃很易聚合，硫化物很难从芳烃中除去【qù】。因此{读：cǐ}，从裂解汽油中抽提芳烃之前，必须进行二段加氢处理，以除去上述杂质。

工艺流程以二乙二醇醚处理催化重整汽油为例。原料在抽提塔中与溶剂逆流接触进行萃取，温wēn 度125～140℃，溶剂对原料比[读：bǐ]约15:1。抽提塔底物含溶解在溶剂中的芳烃，将后者送入汽提塔（见解吸）与溶剂分离，塔底的溶剂循环去抽提塔，塔顶产物送入芳烃水洗塔洗去残余溶剂后即为纯芳烃混合物

抽提塔顶的非芳烃，送水洗塔洗除残余[繁：餘]溶剂。两个水洗塔底均为水与溶剂，去溶剂回收塔，蒸出水《读：shuǐ》后，塔底溶剂去抽提塔循环使用。

催化重整流程简【繁：簡】图

芳烃抽提《pinyin：tí》示意图

三{练：sān}、石油炼制过程－石油产品精制-加氢精制

也称加氢处理，石油产品最重要的精制方法之一。指在氢压和催化剂存在下[读：xià]，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。有时{练：shí}，加氢精制指轻质油{练：yóu}品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。

20世纪50年代，加氢方法在石油炼制工业中(读：zhōng)得到应用和发展，60年代因催化重整装置增多，石油炼厂可以得到廉价的(练：de)副产氢气，加氢精制应用日益广泛。据80年代初统计，主要工业国（繁：國）家的加氢精制占原油加工能力的38.8％～63.6％。

加氢精制可用于各种来源的汽qì 油、煤油、柴油的精制、催化重整原料的精制，润滑油、石油蜡的精制，喷气燃料中芳烃的部分加氢饱和，燃料油的加氢脱硫，渣油脱重金属及脱沥青预《繁：預》处理等。氢分压一般分1～10MPa，温度300～450℃。催化剂中的活性金属组分常为钼、钨、钴、镍中的两种（称为二元金属组分），催化剂载体主要为氧化铝、或加入少量的氧化硅、分子筛和氧化硼，有时还加入磷作为助催化剂

喷[繁：噴]气燃料中的芳烃部分（读：fēn）加《pinyin：jiā》氢则选用镍、铂等金属。双烯烃选择加氢多选用钯。

各种油品加氢精制{练：zhì}工艺流程基本相同，原料油与氢气混合后，送入加热炉加热到规定温度，再进入装有颗粒状催化剂的反应器（绝大多数的加氢过程采用固定床反应器）中。反(拼音：fǎn)应完成后，氢气在分离器中分出，并经压缩机循环使用。产品则在稳定塔中《zhōng》分出硫化氢、氨、水以及在反应过程中少量分解而产生的气态氢。

柴油加(pinyin：j澳门巴黎人iā)氢精制工艺流程示意图

四、石油炼制过程－石油产品{练：pǐn}精制-溶剂精制

用萃取的方法除去原料（或半成品）中所含杂质和非理想组分的工艺过程。在石油炼制过程中它是石油产品精制常（练：cháng）用的方法之一。早期，用于除去煤油中的芳烃，以改善煤(练：méi)油的燃烧性能；20世纪30年代以后，大规模用于润滑油馏分的精制，以除去其中的杂质和非理想组{繁：組}分。在中国，1955年糠醛精制装置投产，目前绝大多{读：duō}数的润滑油都是通过溶剂精制生产的。

过程原理各种来源的润滑油馏分，通常含有多环短侧链烃类，硫、氮、氧化合物以及胶质、沥青质等杂质和非理想组分。这些物质的存在会影响润滑油的粘温性、抗氧化安定{练：dìng}性和颜色的（练：de）稳定性等（见润滑油）。在润滑油溶剂精制过程中，所选用的溶剂对润滑油中的杂质和非理想组分的溶解度很大，而对油中的理想组分的溶解度则很{练：hěn}小

通过液相萃取将非理想组分除去。当所用润滑油馏分中蜡质《繁：質》含量较高（如石蜡基或中间基原油得到的润滑油料）时，除了进行溶剂精制外，尚需经溶剂脱蜡与加氢精制（繁体：製）（或《练：huò》白土精制）；对胶质、沥青质含量较大的润滑油原料（如减压渣油），需先经溶剂脱沥青再进行溶剂精制、溶剂脱蜡与加氢精制（或白土tǔ 精制）。润滑油精制常用的溶剂有糠醛、苯酚和N－甲基吡咯烷酮等

工艺流程一般包括萃取和溶澳门新葡京《练：róng》剂回收两部分。以糠醛精制为例（见图糠醛精制工艺流程），原料与糠醛在萃取塔（以往用填充塔，近期采用转盘塔）内逆向接触，在一定的温度#28一般为60～130℃#29与溶剂比（一般为1～4:1）条件下，分成两相。非理想组分存在于下部的萃取液中，为了既保证萃余油质量，又不降低产率，萃取塔应保持较高的塔顶温度和较低的塔底温度（一般温差为20～50℃）

原料进萃取塔前需脱除空气，以免糠醛[pinyin：quán]氧化。糠醛进萃取塔前需经干燥，以免降低[练：dī]其溶解能力。

萃余液中含糠醛较少，采用一次蒸发及汽提回收糠醛；萃澳门银河取液中含糠醛较多，采用多效蒸发及汽提回【pinyin：huí】收糠醛以降低能耗。糠醛的热稳定性较差，因而溶剂回收的加热温度不应超过230℃。

含水糠醛的回收流程，是根据下述特点制定的《拼音：de》，即糠醛和水的共沸物蒸气冷凝并冷却至一定温度后，能分成含少量糠醛的水溶液相与含少量水的《pinyin：de》糠醛溶液相。

发展趋势为提高溶剂精制的技术水平，降低其能耗，各国正在进一步寻找选择性更好的溶剂，发展高效的萃取设备，改进溶剂回收的流程和操作条件等。此外，对性质很差的润滑油原料，采取加氢精制，代替溶剂精制。

五《pinyin：wǔ》、石油炼制过程－石油产品精制-溶剂脱蜡

石油产品精制的一种重要方法，将润滑油原料通过溶剂稀释和冷冻，使其中的蜡结晶析出，从而降低润滑油凝固点的过程。工业上将含蜡原油通过原油蒸馏所得到的润滑油馏分，经过[繁：過]溶剂精制、溶剂脱蜡（繁：蠟）和加氢精制（或白土精制），可制成润滑油（基础油{练：yóu}）和石蜡；若以原油蒸馏的减压渣油为原料通过溶剂脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡和加氢精制（或白土精制）过程，可以制成润滑油（基础油）和地蜡（见石油蜡）。

过程原理由石蜡基皇冠体育和中间基原油（见原油评价）蒸馏得到的润滑油原料中都含有蜡。这些蜡的存在会影响润滑油的低温流动性能。由于蜡的沸点与润滑油馏分相近，不能用蒸馏的方法进行分[拼音：fēn]离，但蜡的凝固点较高，逐渐降低温度，蜡就从润滑油中结晶析出，从而可通过过滤或离心分离的方法将蜡与油分离

在低温[繁：溫]条件下，润滑油的粘度很大，所生成的蜡结晶细小，使过滤或离心分离很困难。因此，需加入一些在低温时对油的溶解度《pinyin：dù》很大而对蜡的溶解度很小的溶剂进行稀释。苯类溶剂能很好地溶解润滑油，但它对蜡的溶解度也较大

酮类溶剂对蜡的【读：de】溶解度则很小。因此，常在苯类溶剂中加入一些丙酮或甲基乙《拼音：yǐ》基酮以降低苯类溶剂对（繁体：對）蜡的溶解度。

工艺流程第一套丙酮-苯脱蜡装置建于1927年，以后，采用的溶剂还有甲基乙基酮-甲苯、丙烷、甲基正丙基酮和烃类的氯化物等溶剂脱蜡过程的工艺流程大体相同，以《读：yǐ》酮苯脱蜡为例，包括结晶、过滤、溶剂回收、冷冻等部分。原料与溶剂在带刮刀的套管结晶器内先与滤液换冷，并加入部分fēn 溶剂，再经氨冷和溶剂稀释后进行过滤。过滤后的滤液和蜡液分别进行蒸发和汽提以回收溶剂。

所加混合溶剂的组成与溶剂比因原料性质#28沸程、含蜡量和粘度等#29及脱蜡深度的不同而异，一般甲基乙基酮-甲苯溶剂中含甲基乙基酮40％～60％，溶剂比为1～4:1。稀释溶剂分几次加入，有利于形成良好的蜡结晶，减少脱蜡温差（即脱蜡油凝固点与脱蜡温度的差值）及提高脱蜡油(yóu)产率。原料在套管结晶器中的冷却速度不宜过快，以免{练：miǎn}生成过多的细小蜡结晶，不利于过滤。

过滤是在{zài}转鼓式真空过滤机内进行的，按照原料含蜡量的多少，分别采用一段或两段过滤，从滤液和(练：hé)蜡液中回收《pinyin：shōu》溶剂，均采用多效蒸发及汽提，以降低能耗。此外，为减少溶剂损失和防爆，还设有惰性气体防护系统。

发展趋势润滑油溶剂脱蜡是一种昂贵的石油炼制过程，投资和操作费用都很高。因此，各国致力于寻找合适的溶剂，发展新的结晶设备，改进过滤设备，改进溶[拼音：róng]剂回收流程和操作条件，以提高溶剂脱蜡的《de》技术水平。此外，正在进行加氢脱蜡的研究。

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