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锻件化学成份和机械件验收标准 锻造和铸造有什么(繁:麼)区别呢?

2025-03-14 20:03:00Family

锻造和铸造有什么区别呢?谢邀,我不专业,但我的理解是:锻造是高温变软而打造。铸造是高温融化后再使其液体降温凝固成形(型)。机加工轴符合什么标准?轴一般由轧制圆钢或锻件经切削加工制造。轴的直径较小时,可用圆钢棒制造;对于重要的,大直径或阶梯直径变化较大的轴,多采用锻件

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锻造和铸造有什么区别呢?

谢邀,我不专业,但我的理解是:锻造是高温变软而打造。铸造是高温融化后再使其液体降温凝固成形(型)。

机加工轴符合什么标准?

轴一般由轧制圆钢或锻件经切削加工制造。轴的直径较小时,可用圆钢棒制造;对于重要的,大直径或阶梯直径变化较大的轴,多采用锻件。为节约金属和提高工艺性,直径大的轴还可以制成空心的,并且带有焊接的或者锻造的凸缘。对于形状复杂的轴(如凸轮轴、曲轴)可采用铸造。

1、轴毛坯【练:pī】的选择

对于自锁螺母光轴或轴段直径变化不大的轴、不太重要的轴,可选用{yòng}轧材圆棒做轴的毛坯,有条件的可直接用冷拔圆钢;对于重要的【练:de】轴受载、受载较大的轴、直径变化较大的阶梯轴,一般采用锻柸;对于形状复杂的轴可用铸造毛坯。

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2、根据使用条[繁体:條]件选用轴的材质

多数轴即承受转矩又承受弯矩,多处于变应力条件下工作,因此轴的材料应具有较好的强度[读:dù]和韧性,用于滑动轴承时,还要具有较好的耐磨性。其中优质碳素结构钢使用广泛,45钢最为常用,调质后具有优良的综合力【拼音:lì】学性能。不太重要的轴也可用Q235、Q275等普通碳素结构钢。高速、重载的轴、受力较大而要求尺寸小的轴以及(练:jí)有特殊要求的轴,要用合金结构钢,如铬钢,铬镍钢、硅锰钢等

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合金钢对应力集中敏感性小,在机械行业应用yòng 日趋增多。

3、热处理和表面处理(lǐ)工艺提高材料的力学性能

冷作硬化是一种机械表面处理工艺,也可以用来改善轴的表面质量,提高疲澳门银河劳强度,其方法有喷丸和滚压等。喷丸表面(繁体:麪)产生薄层塑性变形,并大大降低表面粗糙度,硬化表层,也能消除微裂纹,使表面产生残余压缩应力。

轴类零件中工艺规程的制订,直{练:zhí}接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以有几(繁体:幾)种(繁:種)不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点:

1、零澳门永利件图(繁:圖)工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。

2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半(练:bàn)精加工→渗碳→去碳加工(gōng)(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔[读:kǒng]或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。

3、粗基准选择:有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。澳门银河对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面,让开浇口【读:kǒu】处。选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。

4、精基准选择:要符合基准重(读:zhòng)合原则,尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用yòng 同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合

选择精度高、安装稳定可kě 靠表面为精基准。工艺(繁:藝)规程制订得是否合理,直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造,但在一定的条件下,只有某一种方法是较合理的。因此,在制订工艺规程时,必须从实际出发,根据设备条件、生产类型等具体情【拼音:qíng】况,尽量采用先进加工方法,制订出合理的工艺过程

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根据轴类零件的功用和工作条件,其设计技术要求主要在以下方面:

1、尺直播吧寸精度(pinyin:dù)

轴类零件的主要表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈,即支承轴颈,用于确定轴的位置并支承轴,尺寸精度要求较高,通(拼音:tōng)常为IT5~IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈,即配合轴《繁体:軸》颈,其{读:qí}精度稍低,常为IT6~IT9。

2、几何形【拼音:xíng】状精度

主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内,对[繁体:對]于精密轴,需(读:xū)在零件图上另行规定其几何形状精度。

3、相互位{读:wèi}置精度

包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面(繁体:麪)对轴心线的垂直{读:zhí}度、端面间的平行度等。

4、表面粗糙度{拼音:dù}

轴的加娱乐城工表面都有粗糙度的要求,一般根据加工的可《读:kě》能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm,传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。

5、其热(繁:熱)处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。

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