铝合金材料表面有颗粒怎么解决？一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种： 1#29、空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。2#29、铝棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物
铝合金材料表面有颗粒怎么解决？
一、颗粒吸附成因分析 1、挤压型材表面出现的颗粒状毛刺分为四种： 1#29、空气尘埃吸附，燃煤铝棒加热炉产生的灰尘、铝屑、油污及水份凝结成颗粒附着在热的型材表面。2#澳门金沙29、铝（读：lǚ）棒中的杂质，如：精炼不充分遗留的金属夹杂物和非金属夹杂物。
3#29、时效炉内的灰尘附着《拼音：zhe》。
4#29、铝棒中的缺陷及成分中的β相AlFeSi在高温下析出，使【读：shǐ】金属塑性降低，抗拉强度降低{dī}，产生颗粒状毛刺。
2、原因1#29、铝棒质量的影响 由于高温铸造，铸造速度快，冷却强度大，造成合金中的β相AlFeSi不能及时转变为球状α相AlFeSi，由于β相AlFeSi在合金中呈《chéng》现针状组织，硬度高、塑性差，抗拉强度很低，在高温挤压时不仅会诱发挤压(yā)裂纹，而且会产生颗粒状毛刺，这种毛刺不易清理，手感强烈，颗粒附{fù}近常伴随有蝌蚪状拖尾，在金相显微镜下观察，呈现灰褐色，成分中富含铁元素。
铝棒中的杂质影响，铝棒在熔铸过程中，精炼不充分，泥土、精炼剂、覆盖剂澳门新葡京以及粉末涂料和氧化膜夹杂等混入棒中，这些物质在挤压过程中，使金属的塑性和抗拉强度【拼音：dù】显著降低，极易产生颗粒状毛刺。
棒的组(繁：組)织缺陷常见的有疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等，所有这些铸棒缺陷有一个共同点，就是与铸棒基体焊合不好，造成了基体流动的不连续性，在挤压过程中，夹渣极易《拼音：yì》从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，极易产生颗粒状毛刺。
2#29、模具的影yǐng 响 在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工世界杯作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。
模具[练：jù]工作带由开始平行【读：xíng】于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。
在粘铝的形成过程中澳门伦敦人，不断有颗粒被型材带出，粘附在型[练：xíng]材表面上，造成了#30"吸附颗粒#30"。
随着粘铝的不断增大，模具产生瞬间《繁：間》回弹，就会形成咬痕缺陷。
若粘铝堆积较多，不能被型材拉出，模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成型材(pinyin：cái)的[练：de]表面粗糙、亮条、型xíng 材撕裂、堵模等问题。
模具的粘铝现[繁：現]象见图1。
我们现在使用的挤压模具基本是平面模，在铸棒（bàng）不剥皮的情况下(xià)，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒的推进及挤（繁体：擠）压根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。
有的被型材拉脱，形成了颗粒状毛刺。
因此，模（mó）具是造成颗粒状毛刺的关键因素。
另外《wài》工模具表面的《拼音：de》粗糙度越（yuè）高、工作带表面的硬度越低，也是造成粘铝，形成颗粒状毛刺原因之一。
3#29、挤压工艺的影响 挤压中发现，挤压工艺参数的选择正确与否也是{shì}影响颗粒状zhuàng 毛刺的重要因素。
经过现【练：xiàn】场观察，挤压温度、挤压速度过快颗粒毛刺就越多，原因温度高、速度快，型材流动速度增加模具《拼音：jù》变形的程度增加，金属的流动加快，金属的变形抗力相对减弱，更易形成粘铝现象；对大的挤压系数来说，金属的变形抗力相对增加了，死区相对增大，提高了形成粘铝[拼音：lǚ]的条件，形成#30"吸附颗粒#30"的概率增加；铸棒加热温度与模具温度之差过大，也易造成颗粒状毛刺问题。
4#29、空气中的尘埃、水、油污等强烈附着于铝型材表面，原因是热的铝型材遇到灰尘后粘附，发生化学反应并产生胶状物质，在时效过程中又与炉中的灰开云体育尘结合，生成较大的颗粒状毛刺，在随后的氧化、电(繁：電)泳、喷涂过程中不易清除。
二、减少颗粒状毛刺的措施 1、提高铝棒质量，从源头抓起，对于表面质量要求高的型材，铸棒过【练：guò】程中要清洗炉膛，优选原料和辅料，如喷涂型材再制品禁止进入，选用优质铝[拼音：lǚ]锭等，加强铸造工艺过程控制，防止铸造缺陷等，提高金属高温塑性，减少发生颗粒状毛刺的几率。
2、狠抓【pinyin：zhuā】模具jù 质量，优化模具结构设计，较少死区金属流入，提高模具强度和刚度，减少模具挤压形变，采取{qǔ}合理的氮化工艺，提高工作带硬度和提高抛光质量，减少金属粘附。
3、优化工艺参数，不同的铝合金成分和型材断面，根据铝合金挤压原理，采用合理的挤压工艺温度，对挤压速度进行分段控制，减少棒温和模温的温【pinyin：wēn】度差，增大挤压筒与棒温差，可以进一步减少死区金属流入和铸棒表面金属氧化物和夹杂流入，从而减少{shǎo}夹渣和毛刺的出现。
4、对所有工作现场采取“5S”现场管理，提高环境质量，对铸棒表面清理，较少灰渣灰尘【pinyin：chén】附着，杜绝#30"跑冒滴漏#30"，及《练：jí》时清理型材表面的灰尘，尽可kě 能减少灰尘附着。
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